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Messerschmieden die Webseite

Messerschmieden: Kochmesser aus Messerstahl CK60

Das Rohmaterial der Messerstahl

Als Ausgangsmaterial schneide ich ein Stück CK60 20mm Rundmaterial ca. 17cm lang zu. Der Rundstahl kommt in die Gasesse und wird auf Temperatur gebracht. Der erste Schritt ist das Flachschmieden des Rundstahls auf eine Schiene von ca. 7mm Dicke und 35mm Breite. Auf einer Seite der Schiene setze ich den Erl und den Knebel der Klinge ab. Dazu schmiede ich ein Stück der Schiene auf ca. 20mm Breite und 7mm Dicke.

 

Das ist hier bereits geschehen. Die flachgeschmiedete Schiene liegt auf dem Amboss und kühlt während ich das Foto mache grade ab. Der nächste Schritt ist das Absetzen des Materials für den Erl und den Knebel. Dazu schmiede ich eine Seite von ca. 35mm auf etwa 20mm runter. Für den Knebel veranschlage ich ca. 15mm länge und für den Erl ca. 25mm. Ich muss also einen Bereich von ca. 40mm länge absetzen.

 

Auf diesem Bild liegt die Schiene schon wieder in der Esse. Auf der einen Seite habe ich bereists den Übergang zum Knebel wie im inneren der Esse zu erkennen ist angelegt.

 

 

Schmieden der Klinge
Jetzt geht es an das Ausschmieden der Klinge. Dazu schmiede ich den Stahl zur Spitze hin dünner und gleichzeitig etwas breiter. Vom Knebel zur Klinge verjüngt sich die Klinge von ca. 7mm auf ca. 5mm Dicke. Zur Spitze hin schmiede ich die Klinge auf ca. 2,5mm. Gleichzeitig wird die Schneide auf eine Dicke von ca. 1.5mm ausgeschmiedet. Sobald die Klinge fertig ist forme ich den Knebel und den Erl aus. Nun ist die Klinge in Form geschmiedet. Danach schlage ich  meinen Schmiedestempel ein. Der Schmiedeprozess ist jetzt fast abgeschlossen. Der letzte Schritt ist das mehrfache Normalisieren und wenn nötig das Richten der Klinge.

Hier ist der abgesetzte Teil schön zu erkennen. Er ist etwas länger geworden als 40mm. Das macht aber nichts. Besser etwas Materialüberschuss, als „knapsen“ zu müssen. Für die Klinge ist immer noch genug Stahl übrig 🙂
Den Erl schmiede ich erst ganz zum Schluss aus, so habe ich bis dahin eine wunderbare Handhabe für die Zange.

 

Auf diesem Bild habe ich mit dem Ausschmieden der Klinge und der Schneide begonnen. Die grundsätzliche Form ist schon zu erkennen. Aber noch ist die Klinge in einer sehr rohen Form. Auf dem Bild sieht man, daß das Ausschmieden der Schneide den Rücken bereits in eine konkave Form drückt. Das muss ich sofern ich es nicht will, so früh als möglich korrigieren. Auf keinen Fall zu lange damit warten. Je „krummer“ die Klinge, desto mühsamer ist das Richten.

 Hier ist die Schneide so gut wie fertig. Länge und Höhe passen schon für die spätere Klinge. Der nächste Schritt ist das Ausschmieden des Erls und das Einschlagen der  Schmiedemarke. Dazu packe ich den Messerrohling nun an der Spitze und Beginne den Erl auszurecken.

 

 

Hier ist der Rohling fertig geschmiedet und bereits mehrmals normalisiert. Für diese Klinge nehme ich den kleinen Schmiedestempel, der nur eine Höhe von ca 5mm hat. Auf dem Bild liegt sie mit dem Rücken auf dem Amboss, so ist schön zu erkennen, daß der Rücken nicht grade ist, sondern eine leichte „S“-Form hat. Keine Angst, das soll so sein. Damit bekommt das fertige Messer eine elegante geschwungene Form. Natürlich kann ich die Form auch schleifen. Aber ich schmiede sie gerne so weit als möglich in Form.

Das hier ist die kleine Schmiedemarke. Nur 5mm hoch, aber man kann alles erkennen. Stilisiert: Die Linde über dem Amboss und in der Mitte das „P“ oder auch die Thuriaz bzw. Thurisaz Rune, die in in der Bedeutung eng mit dem Schmiedehandwerk verbunden ist. Noch dazu liest sie sich wie der Anfangsbuchstabe meines Vornahmens. Nette Symbolik….. aber kann das noch Zufall sein ? 😉

Nach einem letzten Glühvorgang packe ich die Klinge zum langsam abkühlen für eine bestimmte Zeit zwischen 2 Lagen Keramikfaserwolle. Das Ausschmieden nahezu auf Form benötigt wesentlich mehr Zeit als ein vergleichsweise einfaches Flachschmieden und ausschneiden. Dafür erhalte ich aber ein Unikat. Keine zweite Klinge wird exakt diese Form haben. Wenn sie abgekühlt ist geht es an die Formgebung. Da ich nahezu auf Endform geschmiedet habe muss ich wenig flexen. Nur die sehr harte Zunderschicht muss runter. Wenn das geschehen ist, schleife ich sie blank und auf Maß. Bereits jetzt ist sie eigentlich fertig zum Härten.

Vorbereiten des Giffes
Bevor ich die Klinge härte bereite ich noch den Griff vor. Dazu bohre ich ein dem Erl entsprechendes Loch und arbeite es etwas auf, so das der Erl zu ca. 3/4 seiner Länge in die Bohrung passt. Als nächstes bringe ich den Erl auf Rotglut und brenne des Rest ein. Damit habe ich einen exakten Passsitz der Klinge im Griffholz.

Hier ist das  zukünftige Kochmesser gerichtet und fertig für die Weiterbearbeitung. Das Abkühlen in der Keramikfaserwolle über einen Zeitraum von 1/2 bis 1 Stunde ist kein Weichglühen oder Einformen von Karbiden. Dazu ist die Zeit viel zu kurz. Bei diesem Stahl ist das auch nicht zwingend nötig. Aber bereits die eine Stunde sorgt dafür, das sich der Stahl besser bearbeiten lässt. Feilen und Richten sind problemlos möglich. Das ist dem einfachen Aufbau des CK60 zu verdanken. Höher legierte Stähle müssten an dieser Stelle länger und aufwändiger behandelt werden.

Die Klingenform ist angezeichnet. Ich nehme hier gerne einen silbernen „Edding“. Die Farbe ist optimal sichtbar auf der schwarzen Zunderschicht und temperaturbeständig bis mehrere hundert °C. Ich muss nahezu nichts wegnehmen an der Form. Sie ist auf Maß geschmiedet. Nur an der Spitze forme ich die Rundung der Schaaffuß-, oder auch der Santoku Form aus.

 

Die Klinge ist blank geflext und geschliffen. Ich musste nicht viel Material abtragen. Wie auf dem Bild zu sehen habe ich den Griff auch schon vorbereitet. Die Bohrung für den Erl habe ich mit dem auf Rotglut gebrachten Erl passgenau eingebrannt, so wackelt nichts. Deshalb hat sie sichtbare Anlassfarben bis in die Hälfte ihrer Länge. Evtl. vorhandene lose Asche kann ich vor dem Einkleben auskratzen. Aber das ist in der Regel nicht nötig.

Härten und Anlassen
Der nächste Schritt ist das Härten und Anlassen. Die Vorgehensweise ist identisch wie im Artikel Härten und Anlassen von Messerklingen  beschrieben. Auf dem Bild sieht man die blankgeschliffene Kontrollstelle zum prüfen der Anlassfarbe. Sie ist in etwa strohgelb was einer Anlasstemperatur von ca. 200°C entspricht. Ich tauche die Klinge wie beschrieben nur mit der Schneide. Der Rücken wird verzögert getaucht. Dadurch bildet sich eine feine im Gegenlicht sichtbare Härtelinie aus.

Die Angelassene Messerklinge.
Auf der zu Kontrollzwecken blankgeschliffenen Stelle ist die strohgelbe Oxidschicht recht gut zu erkennen. Die verschiedenen Anlassfarben und Glühfarben zu erkennen und einschätzen zu können ist ein zentraler Punkt beim Schmieden. Als Hilfestelung oder zum Nachschlagen gibt es einiges an Literatur wie z.B. Tabellenbücher für Metallberufe
in dem die Farbtafeln abgebildet sind.

Ausschleifen, Finish und Griffmontage
Nach dem Anlassen wird die Klinge dünn ausgeschliffen und gefinisht aber noch nicht geschärft.  Das Klingenfinish erfolgt als Längsabzug, was um einiges aufwändiger ist als quer zur Klinge zu schleifen. Das Schärfen erfolgt als allerletzter Arbeitsgang.

Die fertig ausgeschliffene Kochmesserklinge. Nun sind wir nahezu am Ziel. Viel fehlt nicht mehr. Der erste Längsschliff sitzt schon. Soweit passt alles. Jetzt gehe ich ans Verkleben des Griffholzes aus Bocote. Es wird eine feinstreifige hellbraun/dunkelbraune Farbstruktur haben. Zum Verkleben nehme ich ein 2 Komponenten Epoxid Harz mit einer Topfzeit von ca 5 Minuten. Bei Spitzerlklingen arbeite ich mit diesem Harz. Für das Verkleben von Griffschalen auf Flacherlklingen nutze ich den Epoxykleber mit einer Topfzeit von ca. 2 Stunden. Der 5-Minuten Kleber benötigt ca. 15 bis 20 Minuten bis er fest genug ist zum weiterarbeiten. Jetzt kann ich den Griff am Bandschleifer formen und dann per Hand mit Schleifpapier Stahlwolle und einer Leinöl Mischung als Holzschutz  vollenden.


Das fertige Kochmesser !

Nun schärfe ich des Messers und  poliere die Schneide. Jetzt ist das Messer fertig für den Einsatz in der Küche.

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Kommentare


Peter 20. Januar 2015 um 3:54 pm

Das habe ich ich vor.
Es freut micht wenn meine Artikel beim Schmieden weiterhelfen.

Peter

Antworten

Hermann 14. Januar 2015 um 11:49 pm

weiter so,
Danke

Antworten

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